پروژه کاهش و بهینه سازی زمان گردش موجودی در یک شرکت تولیدی

بهینه سازی زمان گردش موجودی

یکی از پروژه های خوبی که در سازمان های گوناگون می توان طرح ریزی و اجرا نمود کاهش دادن یا بهینه سازی زمان گردش موجودی می باشد. تولید هر محصول و حتی ارائه یک خدمت، یک بازه زمانی نیاز دارد که به میانگین زمان هایی که مواد اولیه، قطعات نیم ساخته و اقلام مورد نیاز تولید یک محصول وارد سازمان می شوند تا هنگامی که این ها تبدیل به محصول نهایی شده و برای مشتری ارسال می گردند مدت زمانی طول می کشد که این را دوره گردش موجودی می نامیم.

یک شرکت تولید قطعات خودرو را در نظر بگیرید. ورودی ها عمدتا شامل مجموعه های مختلف خودرو می باشند مانند موتور، بدنه، سیستم تعلیق، ترمز، سیستم انتقال نیرو و . . . این اقلام پس از ورود به کارخانه در انبار نگهداری شده تا پس از تأیید توسط کنترل کیفیت مطابق برنامه تولید به تدریج و در محموله های مختلف وارد خط تولید شوند. محصولات مورد نظر، مراحل مختلف عملیات تولید و مونتاژ را طی نموده و بازرسی ها و انبارش های حین فرآیند گوناگونی را پشت سر می گذارند و در انتها در انبار محصول نهایی، نگهداری شده تا تحویل مشتری شود.

در اینجا نیز کل زمانی که طول می کشد (میانگین زمان های کل انجام سفارش ها) تا قطعات ورودی، به خودرو آماده تحویل به مشتری، تبدیل شود را زمان گردش موجودی این شرکت خودروسازی می گوییم.

مزایای بهینه سازی زمان گردش موجودی شرکت

بنا به دلایل بسیار زیادی کاهش این دوره زمانی باعث ایجاد بهبود محسوس و قابل توجهی می شود. این بهبود در سازمان های صنعتی و تولیدی بسیار سودبخش می باشد. هنگامی که سازمانی منابع مالی خود را هزینه می کند و مواد اولیه، قطعات نیم ساخته و آماده مونتاژ را خریداری می کند تا زمانی که این اقلام تبدیل به محصول نهایی شوند و مشتری، بهای آن را بپردازد، نقدینگی، دارایی و سرمایه شرکت راکد و بلوکه می باشد. مشخص است که مزیت اساسی و مهم طراحی و اجرای این پروژه، کاهش زمان راکد ماندن سرمایه هایی است که هر کدام از آنها بهای تمام شده محصول را تشکیل می دهند. این هزینه ها بسیارند مانند مواد اولیه، نیروی انسانی، انرژی و حتی هزینه های سرباری مانند استهلاک تجهیزات. هرچه این هزینه ها سریعتر تبدیل به پول و نقدینگی شوند مطمئنا برای کسب و کار بهتر خواهد بود. این نکته خصوصا در مقاطعی که شرکت با مسئله کمبودد نقدینگی مواجه است اهمیتی چندین برابری می یابد.

منافع دیگری مانند چون افزایش سرعت و قدرت واکنش نشان دادن شرکت به تغییرات بازار و مشتریان، بهبود شاخص تحویل به موقع محصول به مشتری OTD ، تسهیل جریان گردش نقدینگی سازمان، بازبودن دست مدیریت ارشد برای اتخاذ تاکتیک ها و مانورهای مالی و بسیاری موارد دیگر از نتایج مثبت این پروژه می باشند.

طرح ریزی، مطالعه، طراحی، پیاده سازی و اجرای پروژه

محصولات مختلف شرکت را به لحاظ تشابهات آن ها دسته بندی کرده و محصولی که تولید و فروش قابل توجهی دارد را به عنوان پایلوت انتخاب کنید تا پس از اجرای پروژه در مقیاس آزمایشگاهی، نتایج مثبت و منفی به دست آمده مورد بازبینی و اصلاح قرار گرفته و از دستاوردهای پروژه پایلوت برای اجرای موثرتر این بهبود جهت محصولات دیگر استفاده شود.

از پیش نیازهای اجرای این پروژه، وجود و اجرای صحیح سیستم شناسایی و ردیابی مواد و محصولات در سازمان می باشد. بدون سیستم ردیابی شما به سختی خواهید توانست این پروژه را به صورتی اثربخش، پیاده سازی نمایید.

در ابتدا بایستی یک یا چند مورد از اقلام ورودی اصلی تولید محصول را انتخاب نمایید. به عنوان مثال در یک کارخانه تولید قطعات خودرو مانند آهنگری، ماده اولیه، فولاد می باشد که به صورت میل گرد، مورد استفاده قرار می گیرد. کد شناسایی محموله ورودی را ثبت نمایید و طی مراحل مختلف تولید، آن را زیر نظر داشته باشید.

در هر مرحله تولیدی تاریخ و ساعت آغاز و اتمام مراحل تولید روی برگه ردیابی همراه محموله ثبت شودد. زمان های انجام بازرسی ها نیز درج شود. در برخی موارد، محموله های محصول نیم ساخته، جهت انجام مراحل کاری توسط پیمانکاران از شرکت خارج شده و بازگردانده می شوند. اطلاعات زمان های خروج و بازگشت نیز به دقت ثبت گردند. زمانی که محموله بسته بندی شده که در انبار محصول نهایی نگهداری می شود برای مشتری ارسال می گردد برگه ردیابی محموله را برداشته و داده های ثبت شده را در جدولی با فرمت مناسب، ثبت نمایید. دوره زمانی کل را با جمع کردن زمان های تک تک مراحل محاسبه کنید. محموله های مختلف، زمان های متفاوتی دارند از زمان های به دست آمده، میانگین بگیرید تا شرایط مختلف تولید لحاظ شده باشد.

حالا زمان های خالص انجام عملیات روی مواد و محصولات نیم ساخته را محاسبه کنید یعنی تفاضل ساعت های شروع و اتمام عملیات. در این مقدار به دست آمده، زمان های تأخیر، انتظار و دیگر اتلاف ها دخالت ندارند. به همین دلیل است که بسیار کمتر می باشد. به مفهوم دیگر اگر محموله از مواد اولیه را مرحله به مرحله و بدون تأخیر و انتظار مابین مراحل به پیش ببرید، محصول نهایی بسیار سریعتر  آماده می شود.

پروژه کاهش و بهینه سازی زمان گردش موجودی

در واقعیت چنین نیست. خواهید دید که حاصل جمع این زمان ها بسیار کمتر از زمان واقعی است که شما با محاسبه میانگین زمان های گردش موجودی به دست آورده اید. تأخیرهای بسیاری وجود دارند، برخی از آنها ذاتی فرآیند است. در فاز اول به این زمان ها برای کاهش، حذف و بهینه سازی کاری نداریم. سرو کار ما با اتلاف های ناشی از تأخیر و انتظاری است که ذات فرآیند نیست و بنا به دلایل مختلف روی می دهد.

تأخیرها، انتظارها و موارد اتلاف می توانند ناشی از عوامل زیر باشد.

• برنامه ریزی بدون نظم، نابسامان و ناصحیح تولید

• مشکلات کیفی و عدم انطباق ناشی از بروز عیب در محصول

• توقف خط تولید به دلیل خرابی دستگاه و تجهیزات

• عدم تناسب ظرفیت تولید بین ایستگاه های مختلف

• زمان بالای تعویض ابزارها و قالب ها، تنظیم و راه اندازی خطوط تولید

• عدم رعایت قانون اولین ورودی اولین خروجی FiFo

• تأخیر در انتقال و جابجایی محموله ها بین ایستگاه های تولید، تخلیه، انبارش و بارگیری

• انجام بازکاری و عملیات اصلاح و تعمیر روی محموله های دارای مشکل کیفی

• انجام بازرسی مجدد روی محموله های بازکاری شده

• بازرسی صددرصد و جداسازی محموله های نامنطبق

• عدم تکمیل محموله های ارسالی

• کمبود مواد اولیه، ملزومات تولیدی، لوازم بسته بندی و غیره

• و برخی عوامل دیگر

مطالعه، بررسی، ریشه یابی و طراحی راهکار

با ترسیم نمودار پارتو از زمان های عملیات و همچنین زمان های تأخیر و اتلاف ها، موارد طولانی تر را شناسایی کنید. هرکدام از آنها را که امکان کاهش یا حذف آنها وجود دارد، انتخاب کرده و با برگزاری جلسات حل مسئله و استفاده از تکنیک های مختلف مانند طوفان فکری، استخوان ماهی و . . . راهکارهایی را تعیین و ارزیابی نموده و بهترین آنها را جهت اجرا انتخاب نمایید. مرحله به مرحله پیش بروید. پس از پیاده سازی اقدامات بهبود در یک ایستگاه، سراغ ایستگاه با بیشترین زمان بعدی بروید. اثربخشی اقدامات را نیز مد نظر داشته باشید. پس از گذشت زمان مناسب از اجرای اقدامات، مجددا زمان های دوره گردش را ثبت و محاسبه نمایید و بررسی کنید که آیا اقدامات موثر بوده یا خیر؟

تعدادی از راه حل های طراحی و اجرا شده برای کاهش و حذف اتلاف ها و بهینه سازی زمان گردش موجودی به شرح زیر می باشند.

• یک عامل معمولا عمده و همه گیر، زمان های تعویض و تنظیم قالب ها و ابزارآلات تولید می باشد

که بعضا آماده سازی خط تولید را طولانی می کند. یک اقدام بسیار موثر در این حوزه، اجرای سیستم SMED یا همان تکنیک تعویض تک دقیقه ای قالب می باشد.

• خرابی دستگاه ها و تجهیزات و توقف خط تولید، عامل مهم دیگر تأخیرهای زیاد است

نسبت به اجرای روش های نگهداری و سیستم های نگهداری پیشگیرانه PM، تعمیرات پیش بینانه و سیستم نگهداری تعمیرات بهره ور فراگیر TPM اقدام گردید.

• سیستم تئوری محدویت ها  TOC

این تکنیک نقاط گلوگاه را نشان می دهد، با هر بار انجام بهبود روی گلوگاه، دوباره طولانی ترین مرحله را شناسایی کرده و روی آن اقدامات بهبود را متمرکز کنید.

• بهبود راندمان تولید

• کاهش ضایعات، دوباره کاری و بهبود کیفیت

هر چه تعداد موارد عدم انطباق، توقف های کیفی خط تولید، بازرسی مجدد، بازکاری محصولات نامنطبق و . . . کاهش یابند، محموله ها سالم به سرعت فرآیندهای ساخت و تولید را می پیمایند و به انبار محصول نهایی می رسند.

• بهبود شاخص OEE

بهبود راندمان تولید، کاهش توقفات به علت خرابی های ماشین ها و ارتقاء سطح کیفیت محصولات، همه این ها یکپارچه که شوند با عنوان OEE خوب و بالا شناخته می شوند.

• ایجاد نظم و ترتیب در خطوط تولید و انبارها با نظام آراستگی محیط کار، ۵S

هر چه منظم تر شدن مراحل عملیات، تولید و انبارش، جریان گردش را تسهیل و تسریع می نماید.

• بازنگری، اصلاح و به کارگیری روش های حمل و نقل و جابجایی در شرکت

اصلاح و بهبود سیستم جابجایی در شرکت با به کارگیری روش های حمل و نقل جدید و بهینه

• ارتقاء اثربخشی و کارایی فرآیند تأمین و خرید

با طرح ریزی و بازنگری مکانیزم مدیریت پیمانکاران، تأمین کنندگان و فروشندگان و اتخاذ رویکرد اجرای اثربخش و کارآمد فرآیند مدیریت زنجیره تأمین و لجستیک، دوره گردش موجودی را می توان به خوبی کوتاه کرد.

• و دیگر اقدامات و فعالیت ها

که با عملیاتی کردن سیستم ها، تکنیک ها و روش های بهبود باعث کاهش زمان گردش موجودی می گردند.