پروژه رفع مسائل و مشکلات کیفی محصولات تولیدی فورج و آهنگری

فرآیند فورج در بسیاری موارد انتخاب مناسبی برای روش تولید یک قطعه می باشد. این پروسه تولیدی قطعات مورد نیاز بسیاری از صنایع مانند خودروسازی، لوازم خانگی، ساختمان، ماشین سازی و غیره را با قیمت مناسب، کیفیت مطلوب و تیراژ مورد نظر فراهم می سازد.

کیفیت قطعات تولید شده در فرآیند فورج به عوامل بسیار زیادی بستگی دارد، اما هر چند که پروسه آهنگری جزء فرآیندهای ویژه می باشد اما با اتخاذ تدابیر خاصی تا حدود زیادی می توان کیفیت محصول های تولید شده با پروسه های تولید آهنگری و فورج را تحت کنترل درآورد و به نوعی کیفیت محصول را تضمین نمود.

از مرحله طراحی محصول و طرح ریزی فرآیند ساخت شروع کنید

درست است که بیشتر قطعاتی که شما می خواهید تولید کنید یا در حال تولید آنها هستید، در حقیقت پیش از این طراحی شده و شما با اجرای فرآیند مهندسی معکوس می خواهید آن را دوباره تولید کنید اما در همین مرحله نیز بایستی شرایط فنی و تکنولوژیکی خود را در تولید آن محصول خاص لحاظ کنید. به عنوان مثال شرایط دستگاه های تولیدی مانند کوره ها، پرس ها و همچنین سطح عملکرد خود در طراحی و ساخت قالب را نیز باید به صورت دقیق در نظر بگیرید.

در مرحله طراحی فرآیند ساخت یک قطعه با پروسه آهنگری و فورج، تلرانس ها و دقت های ابعادی قطعه را با شرایط تولیدی خود متناسب سازید، شعاع ها و گردی های قطعه، پخ ها و . . . را نیز مدنظر قرار دهید.

توجه ویژه به این نکته داشته باشید که اگر ویژگی های کیفی محصول را بالاتر از قابلیت های فنی کلیه امکانات تولیدی مانند دستگاه ها، ماشین آلات، قالب ها و تجهیزات خود در نظر بگیرید، هنگام تحویل محصول به مشتری بر سر مشخصات کیفی با آنها به مشکل برخواهید خورد مگر اینکه قصد داشته باشید همزمان با تولید محصول جدید، قابلیت و توانایی های فرآیندهای تولیدی سازمان خود را نیز بالا ببرید که پروژه ای بزرگ و زمان بر می باشد.

یک رویه و مکانیزم برای کنترل کیفیت محصولات ایجاد کنید

مشکلات کیفی محصولات تولید شده با فرآیند آهنگری و فورج را می توان در دسته های عدم انطباق های ابعادی، ظاهری و متالورژیکی تقسیم بندی نمود.

برای تحت کنترل گرفتن انواع مشکلات کیفی که در بالا دسته بندی گردید، شما باید یک روش منظم و سیستماتیک جهت بررسی کیفیت محصول در مراحل مختلف تولید طرح ریزی و پیاده سازی نمایید. این فازهای مختلف شامل موارد زیر می باشند.

• تعریف مشخصات کیفیت محصول
• بازرسی و آزمون ویژگی های کیفی و شناسایی عدم انطباق ها و اعلام مغایرت ها
• چگونگی بررسی و تحلیل مسئله
• شناسایی علت بروز عدم انطباق در کیفیت محصول طراحی و انجام اقدام های اصلاحی مناسب

اگر یک سیستم مدیریت کیفیت مانند ایزو ۹۰۰۱ – ISO 9001 2008 –  یا ایزو تی اس – ISO TS 16949 2009 –  را در سازمان خود اجرا کرده اید، مطمئنا فرآیندی با عنوان بازرسی و آزمون محصول یا واحد و قسمتی با وظیفه کنترل کیفیت وجود دارد که کیفیت مواد اولیه، محصول در جریان ساخت و محصول نهایی را کنترل می نماید. با این حال به صورت کلی مکانیزم و رویه کنترل کیفیت را مرور می نماییم تا سازمان هایی که این روش و این سیستم را پیاده سازی نکرده اند نیز تا حدودی به صورت مختصر با مبحث کنترل کیفیت محصول در عملیات آهنگری و فورج آشنا شوند.

• تعریف مشخصات کیفیت محصول

مشخصات کیفی مواد اولیه، محصول در جریان ساخت و محصول نهایی را در قالب اسناد و مدارکی چون نقشه ها، طرح کنترل و ویژگی های مهم محصول به صورت دقیق تعریف نمایید.

این مشخصات شامل ابعاد، ویژگی های ظاهری، مشخصات ساختاری، متالورژیکی، خواص مکانیکی و . . . می باشند. ضمنا نحوه اندازه گیری و کنترل هر آیتم کنترلی، ابزار اندازه گیری مناسب و تناوب نمونه برداری و اندازه گیری را نیز تعیین نمایید.

این مشخصات را به صورت کامل به بازرس کنترل کیفیت، مسئول آزمایشگاه و هر فردی که مسئول اندازه گیری آیتم های کنترلی می باشد آموزش دهید.

برای مشخصات کنترلی وصفی نیز نمونه های شاهد مناسب و گویا تهیه نمایید که می تواند به صورت نمونه قطعات سالم یا نمونه قطعات معیوب می باشد. در برخی موارد نیز عکس و تصویر نمونه سالم یا معیوب کفایت می کند.

• بازرسی و و کنترل ویژگی های کیفیتی و شناسایی و اعلام مغایرت های کیفی

بازرس کنترل کیفیت یا مسئول اندازه گیری، مطابق تناوب های تعریف شده در خط تولید حضور پیدا می کند و از قطعات حین تولید نمونه برداری می کند. مواردی چون مشخصات ابعادی و ظاهری را در محل ایستگاه کاری و بعضی دیگر را در آزمایشگاه باید اندازه گیری نمود.

• چگونگی بررسی و تحلیل مسئله

در صورت مشاهده ی عدم انطباق در قطعات تولیدی در ابتدا بایستی به اپراتور اعلام عدم انطباق نمود و از وی خواسته شود تا با انجام تنظیمات در فرآیند نسبت به رفع عدم انطباق اقدام نماید.

جهت انجام صحیح، دقیق و سریع رفع مشکلات کیفیت بایستی دستورالعملی با عنوان رفع مشکلات کیفی تهیه نمایید و در آن نوع عدم انطباق، علت های احتمالی، موارد مورد نیاز جهت بررسی و تحلیل جهت اطمینان یافتن از علت واقعی و اقدام جهت رفع مشکل کیفی را در آن درج نمود.

مطابق جدول زیر می توانید دستورالعمل را تهیه نمایید

در صورتی که مشکل کیفی گزارش شده مطابق موارد توصیه شده و مندرج در دستورالعمل رفع گردید خط تولید می تواند به فعالیت خود ادامه دهد. در غیر این صورت بایستی سرپرست تولید، کارشناس مهندسی، کارشناس کنترل کیفیت و دیگر نفرات مرتبط و مسئول و دارای صلاحیت، در محل ایستگاه کاری حضور پیدا کرده و با استفاده از روش های حل مسئله و همفکری با یکدیگر نسبت به شناسایی علت عدم انطباق اقدام نمایند.

طی همکاری اعضای تیم اگر علت جدید تشخیص داده شد و با انجام اقدامات لازم، مشکل برطرف شده، مورد جدید در دستورالعمل درج شده و به پرسنل تولید آموزش داده شود تا از آن به بعد مطابق آن اقدام نمایند.

تهیه این دستورالعمل یا موارد مشابه، گام بسیار ارزشمندی در مستند کردن و مکتوب کردن دانش ضمنی مندرج در ذهن های اپراتورها، سرپرست های خط تولید و همچنین کارشناسان واحدهای کنترل کیفیت، مهندسی و تولید می باشد. با همین کار شما بخشی از یک پروژه مدیریت دانش را در سازمان خود اجرا کرده اید که بسیار مفید می باشد.

پروژه رفع مسائل و مشکلات کیفی محصولات تولیدی فورج و آهنگری

روش خودکنترلی را طراحی، برنامه ریزی و پیاده سازی نمایید

یک گام دیگر به جلو حرکت کنید. به جای اینکه بازرس کنترل کیفیت در یک شیفت کاری به عنوان مثال سه بار در محل هر ایستگاه کاری حضور پیدا کند و با بازرسی قطعات تولیدی نسبت به شناسایی مشکلات کیفی اقدام کند سعی کنید که خود اپراتور تولید، آیتم های کنترلی مانند مشخصات ابعادی و ظاهری را تا جایی که امکان اندازه گیری آن ها در خط تولید و توسط اپراتور وجود دارد کنترل نماید.

به عنوان مثال در یک خط تولید آهنگری و فورج، تولید به صورت پیوسته و قطعه به قطعه انجام می شود و انباشته یا محموله ای بین ایستگاه ها وجود ندارد. می توانید روی اپراتور ایستگاه آخر که معمولا اپراتور تریم یا کوینینگ است سرمایه گذاری کرده و با آموزش مشخصات کیفی محصول، استفاده از ابزارهای اندازه گیری مانند کولیس و . . . و همچنین حدود و معیارهای پذیرش مشخصه های کنترلی وصفی به وی با ارائه نمونه های شاهد، مهارت های کنترلی وی را بالا ببرید.

از اپراتور ایستگاه آخر بخواهید که هر چند قطعه تولیدی یکی را کنترل کرده و در صورت مشاهده مشکل کیفی بلافاصله اپراتورهای ایستگاه های کاری قبلی مانند فورج، پیش فرم، کوره دار و غیره را آگاه کرده تا مشکل کیفی در اسرع وقت برطرف گردیده و از تولید تعداد زیادی قطعه معیوب جلوگیری گردد و میزان ضایعات و یا دوباره کاری محصولات نامنطبق بسیار کاهش یابد.

اجرای روش خودکنترلی توسط اپراتورهای تولید به جز کاهش هزینه های کلانی مانند ضایعات شدن قطعات و یا بازکاری قطعات معیوب، هزینه های سرباری چون بازرسی و کنترل کیفیت را نیز کاهش خواهد داد.